電站高溫高壓截止閥閘閥質量要求標準
1 主題內容與適用范圍 
   上海申弘閥門有限公司專業提供， 本標準規定了電站用高溫、高壓截止閥、閘閥的分類及產品的質量要求。 
    本標準適用于公稱壓力pN為20、25、32MPa，工作溫度等于或低于 425℃；工作壓力p為10、14、17MPa，工作溫度為510、540、570 ℃；工作介質為水、蒸汽的截止閥、閘閥。 
2 引用標準 
    JB 2765 閥門名詞術語 
    JB 4018 電站閥門型號編制方法 
    ZBJ 98015 承壓鑄鋼件技術條件 
    GB 12231 閥門鑄鋼件外觀質量要求 
    JB 2633 鍋爐鍛件技術條件 
    GB 1176 鑄造銅合金技術條件 
    GB 699 碳素結構鋼技術條件 
    GB 3077 合金結構鋼技術條件 
    GB 979 碳素鋼鑄件分類及技術條件 
    GB 4981 工業用閥門的壓力試驗 
    GB 6414 鑄件尺寸公差 
    GB 1804 公差與配合未注公差尺寸的極限偏差 
    GB 3595 電站閥門制造技術條件 
    GB 5677 鑄鋼件射線照相及底片分類方法 
    GB 7233 鑄鋼件超聲波探傷及質量評級方法 
    GB 9443 鑄鋼件滲透探傷及質量評級方法 
    GB 9444 鑄鋼件磁粉探傷及質量評級方法 
    SDB DZ系列閥門電動裝置 
    SDZ 包裝通用技術條件 
3 術語 
    截止閥——啟閉件(閥瓣)由閥桿帶動沿閥座(密封面)軸線作升降運動的閥 門； 
    閘閥——啟閉件(閘板)由閥桿帶動沿閥座密封面作升降運動的閥門； 
    手動截止閥、閘閥——由手輪、沖擊手輪或齒輪轉動驅動的截止閥、閘 閥； 
    電動截止閥、閘閥——由電動裝置驅動的截止閥、閘閥。 
4 產品分類 
4.1 閥門型號的編制方法按JB 4018標準規定執行。 
4.2 公稱壓力分為三級；20、25、32MPa。 
4.3 介質溫度分為四級：425、510、540、570℃。 
4.4 閥門公稱通徑分為18種規格： 
    10、20、25、32、40、50、65、80、100、125、150、175、 200、225、250、275、300、350mm。 
4.5 截止閥結構長度見表1。閘閥結構長度見表2。 
表1 截止閥結構長度                          mm 

表 2 閘閥結構長度                           mm 

4.6 焊接連接對焊端管子內、外徑尺寸見表3。 

4.7 焊接聯接對焊接端坡口尺寸應符合圖1。 焊接聯接對焊接端坡口尺寸 

5 技術要求 
5.1 閥門結構 
5.1.1 閥門通徑： 
5.1.1.1 截止閥管口通徑及閥座通徑不小于公稱通徑90%。 
5.1.1.2 閘閥管口通徑不小于公稱通徑90%，閥座通徑不小于公稱通徑80%。 
5.1.2 工作壓力大于11MPa，閥體與閥蓋密封應采用內壓自密封結構。 
5.1.3 截止閥閥瓣的密封面分平面及錐面兩種。 
5.1.4 閘閥閘板分單閘板與雙閘板兩種。 
5.1.5 手動閥門，當閥桿扭矩大于或等于440N·m，必須在閥桿螺母上裝置 推力滾動軸承，并采用沖擊塊或齒輪傳動輪結構。 
5.2 材料 
5.2.1 閥門主要零件按表4推薦的材料選用。 
表 4 材料選用表 

5.2.2 材料的化學成分和機械性能等應符合下列有關材料標準： 
    a. ZBJ 98015 
    b. JB 2633 
    c. GB 699 
    d. GB 1176 
    e. GB 3077 
    f. GB 979 
5.2.3 可以使用機械性能不低于第5.2.1條表4所推薦的其他材料。 
5.3 承壓鑄鋼件 
5.3.1 鑄鋼件內、外表面應光潔，不應有裂紋、嵌入物和超過標準的氣孔、冷 隔、夾砂、縮孔及機械損傷等缺陷。 
5.3.2 鑄鋼件表面可允許存在下列規定的缺陷(該缺陷應不影響強度和致密性)。 
5.3.2.1 非加工表面： 
    a.集中缺陷的面積不超過整個表面1%，但不大于2500mm2。 
    b.有分散缺陷的區域，每100cm2面積上不多于1個，其面積應小于1 cm2；整個表面上缺陷的面積總和不超過表面總面積的1.5%；兩缺陷間距離不小 于該缺陷中zui大直徑的6倍；不影響強度和致密性，直徑小于1.5mm針孔類 缺陷，任意100cm2表面上不多于4個；有缺陷的單元面積不超過所在區域總 面積的10%。 
    c. 超過a款和b款所規定缺陷允許修磨，但修磨深度不得超過表5的規 定。 
5.3.2.2 毛坯的加工表面不超過加工余量2/3。 
表 5 非加工表面缺陷允許修磨深度

5.3.3 鑄鋼件有下列情況之一者，不應進行補焊。 
    a. 無法清除干凈的砂眼、夾渣、氣孔、疏松及貫穿性裂紋等缺陷。 
    b. 所在部位無法補焊或焊補后無法進行無損探傷檢查。 
    c. 經加工后發現的缺陷，經補焊不能保證零件質量。 
5.3.4 允許焊補的鑄件，壁厚超過38mm的碳鋼件及合金鋼鑄件，必須進行焊 前預熱，焊后熱處理。合金鋼鑄件挖補時，應采用機械加工方法，不得使用碳 弧氣刨。補焊焊口清理后，補焊前必須進行液體浸透檢查，補焊后進行無損探 傷檢驗。 
5.3.5 鑄鋼件尺寸公差等級選用GB 6414的CT11。 
5.4 零件抗腐及表面硬化處理 
    零件氮化或化學鍍磷鎳，應在調質處理及表面粗糙度不超過Ra值0.4μ m后進行。氮化或化學鍍磷鎳后按表6檢驗。 
表 6 氮化或化學鍍磷鎳后零件的檢驗 

    注：①每爐備同種材料試棒各放上、中、下三只，并編為號碼。 
       ②試樣經金相檢查所得結果，即代表產品質量的依據。 
5.5 密封面 
5.5.1 密封面比壓值為78.5～245MPa。 
5.5.2 密封面表面粗糙度Ra值要求高于0.1μm。 
5.5.3 密封面硬度不低于HRC45°，閘板(閥瓣)硬度應比閥座高HRC3°～ 5°，而同一密封面三點硬度差不大于HRC2°。 
5.5.4 密封面應平直，并應保證徑向吻合度不低于80%(應用達到一級平板要求 的檢查工具及涂紅丹粉方法，檢驗吻合度)。 
5.6 承壓機械加工件 
5.6.1 直接承壓的主螺栓應采用彈性螺栓或全長螺紋結構。 
5.6.2 單閘板應采用彈性閘板；雙閘板的閘板與頂心的接觸面，帶球面部分應 堆焊鈷基合金。 
5.6.3 機械加工零件未注公差應按GB 1804規定中的IT14加工。 
5.7 填料 
5.7.1 填料函的深度為閥桿直徑的2倍，當閥桿直徑為64mm及以上時，zui深 深度為110mm。 
5.7.2 內壓自密封結構的閥門，其填料應采用柔性石墨金屬纏繞墊片無接頭填 料。 
5.8 手輪 
    操作閥門用的手輪，按順時針方向為關，但手輪上必須有標志。 
5.9 電動裝置 
    電動閥配置的電動裝置應符合《DZ系列閥門電動裝置》的規定。 
5.10 裝配基本要求 
5.10.1 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協件)必須持有檢驗證明及標志。 
5.10.2 零件的主要配合尺寸及粗糙度應進行復檢，并進行優化組合。 
5.10.3 零件的裝配面及摩擦表面不得有影響使用性能的擦傷。 
5.10.4 凡裝配的零、部件(包括外購件、外協件)不得有毛刺、銹蝕及加工面碰 傷，目測合格經光譜檢驗合格后，方可進行裝配。 
5.10.5 裝配后緊固件應緊固，不得松動。緊固件組裝時，對螺絲付應涂上耐熱 絲扣脂。 
5.10.6 手動閥門，閥桿升降過程中不得有卡澀現象，手感均勻。 
5.10.7 電動閥門配裝完后，應將電動裝置的行程開關調整到與閥門全開、關閉 位置同步狀態。截止閥關閉以扭矩保護裝置動作為主。電動改手動，手輪轉動 時手感應均勻。 
5.10.8 組裝后，當閘閥關閉狀態，其閘板中心應比閥座中心高，其值單閘板為 閥座密封面寬度的2/3；雙閘板則為閥座密封面寬度的1/2。 
5.11 除銹、涂漆 
5.11.1 除銹、涂漆應在水壓試驗合格后進行，并將腔體內的水漬清除干凈。 
5.11.2 閥門外表加工面涂防蝕脂，非加工外表面涂漆。 
5.11.3 涂漆前必須對非加工表面清理干凈，后涂一層紅丹底漆，再涂一層油 漆。 
6 試驗方法 
6.1 材料試驗 
    閥門使用材料試驗應符合5.2.2條中的規定。 
6.2 水壓試驗 
    閥門整個水壓試按8.4條中的規定，進行殼體強度試驗及密封、倒密封試 驗。 
6.3 型式試驗 
6.3.1 屬下列情況之一者，必需進行型式試驗： 
    a.新產品試制； 
    b.老產品當結構、材料、工藝有較大變動時； 
    c.上級質量監督機構提出進行型式試驗的要求。 
6.3.2 型式試驗包括以下內容： 
    a.本標準第五章及6.1條與6.2條所包括的試驗內容； 
    b.新材料或材料成分、工藝有較大變更時，必須做金相分析； 
    c.殼體水壓試驗時，做應力分析試驗； 
    d.靜壓壽命試驗； 
    e.阻力特性試驗。 
6.3.3 型式試驗的比例規定，關于6.3.2條中a款內容是常規試驗項目，其中 b、c兩款內容*同一品種可選兩臺進行試驗。     
7 檢驗規則 
7.1 目測檢查 
7.1.1 對鑄造殼體及閥蓋進行100%的目測檢查。 
7.1.2 檢測鑄件尺寸。 
7.2 磁粉探傷 
7.2.1 承壓鑄鋼件必須進行100%表面探傷。 
7.2.2 M20以上高壓緊固件。 
7.3 超聲波探傷 
7.3.1 殼體下列部位： 
    a.內腔自密封部位； 
    b.管端焊接坡口部位； 
    c.  X射線透視無法檢驗的變徑及轉角部位。 
7.3.2 內壓自密封閥蓋。 
7.3.3 四合環。 
7.4 液體滲透(著色)檢查 
7.4.1 精加工后堆焊密封面。 
7.4.2 挖去缺陷后的表面。 
7.5 射線探傷 
7.5.1 截止閥殼體和內壓自密封蓋探傷部位(見圖2)。 
圖 2 截止閥殼體(內壓自密封閥蓋) 

    注：曲型的鑄造截斷面要求X射線檢驗部位A(zui大值)=3tm或70mm(tm是 閥體壁厚zui小值)。 
7.5.2 閘閥殼體和內壓自密封閥蓋探傷部位(見圖3)。  
圖 3 閘閥殼體(內壓自密封閥蓋)

7.5.3 對焊接性差的合金鋼鑄件的補焊焊縫，應進行100%拍片檢驗。 
7.6 水壓試驗 
7.6.1 每臺閥門必須進行倒密封、閥座密封及殼體水壓試驗。 
7.6.2 屬下列情況，必須再次進行殼體水壓試驗： 
    a.經補焊修正后的承壓件； 
    b.zui終熱處理后承壓件。 
7.7 解剖檢驗 
    凡屬于下列情況之一者，除全面探傷檢驗外，必須解剖一臺檢驗，不應有 任何缺陷。 
7.7.1 新產品。 
7.7.2 新材料。 
7.7.3 新工藝。 
8 檢驗標準 
8.1 射線探傷標準 
8.1.1 鑄鋼件射線探傷標準按下列射線照相標準的規定： 
    a.用射線照相的鑄件分級標準按表7規定。 
    b.缺陷分類見表8。 
表 7 用射線照相的鑄件分級標準 

表 8 鑄件缺陷分類 

    c.氣孔的等級分類按表9定級。一級所允許的zui大氣孔尺寸不得超過表10 的規定。 
表 9 氣 孔 的 等 級 分 類                mm 

    注：表中的數字是缺陷點數的上限。 
表10 一級所允許的zui大氣孔尺寸               mm

    d.夾砂和夾渣的等級分類：按表11的定級，但一級允許zui大夾砂和夾渣 有的超過表12的規定。 
表11 夾砂和夾渣的等級分類                 m

    注：表中的數字上缺陷點數的上限。 
表12 一級所允許夾砂和夾渣的zui大尺寸

    e.氣孔、夾砂和夾渣缺陷尺寸按表13規定換算缺陷點數。 
表 13 氣孔、夾砂和夾渣缺陷尺寸與缺陷點數的換算 
    f.單個缺陷不計點數的缺陷zui大尺寸按表14規定。 
表 14 單個缺陷不計點數的缺陷zui大尺寸 g.條狀縮孔的等級分類按表15規定。 

表 15 條狀縮孔的等級分類                 mm 

    注：表中的數字是允許長度的上限。 
    h.樹枝狀縮孔的等級分類按表16規定。 
表 16 樹枝狀縮孔的等級分類                   m 

    注：表中數字是缺陷面積的上限。 
    i.條狀及樹枝狀縮孔不計缺陷的zui大尺寸和zui大面積按表17規定。 
表 17 條狀及樹枝狀縮孔不計缺陷的zui大尺寸和zui大面積   

8.1.2 裂紋和嵌入物一律定為不合格。 
8.1.3 凡缺陷點數及面積超過質量等級所規定的點數及面積均應消除。 
8.2 超聲波探傷 
8.2.1 鑄鋼件按壁厚分三級，分級標準見表18。 
8.2.2 質量等級標準。 
表18 鑄件按壁厚分級標準

    a.鑄鋼件超聲波探傷質量分五級：1級質量zui高，1a、2、3、4、5 級依次降低，分級標準見表19。 
    b.單個缺陷以鑄鋼件的厚度劃分三個區域(圖4)進行評定。  
表 19 鑄件超聲波探傷質量分級標準單個缺陷以鑄件厚度劃分的三個區域 

E—鑄件的金壁厚； 
O—鑄件壁厚的內、外層厚度， 
O=E/3；C—鑄件壁厚中心層厚度，C=E/3 
    c.缺陷的總面積，以15cm×15cm評定框內所含缺陷面積進行評定。評 定時，評定框應置于缺陷程度zui嚴重的部位。 
8.2.3 凡是判定裂紋性質的缺陷，不管其質量等級均須鏟除。 
8.2.4 線狀缺陷：缺陷長度大于或等于其寬度3倍的缺陷稱為線狀缺陷。凡屬 線狀缺陷均須鏟除。 
8.2.5 缺陷超過鑄鋼件壁厚1/4的缺陷須鏟除。 
8.2.6 非線狀缺陷： 
    a.單個缺陷應不超過質量等級標準要求，超過者應消除。 
    b.在15cm×15cm評定框內缺陷的總面積應不超過質量等級標準的要 求，超過者應消除。 
    c.不是由于幾何形狀影響，凡底波降低75%(-12dB)或更多，同時超過質量 等級所規定的缺陷面積者應消除。 
8.3 靜壓壽命試驗 
  靜壓壽命試驗，必須在規定的靜壓下進行，試驗次數大于或等于6000次。 
8.4 水壓試驗標準 
8.4.1 殼體及密封、倒密封水壓試驗，按照表20規定進行。 
表 20 殼體及密封、倒密封水壓試驗

8.4.2 在規定壓力下，殼體水壓試驗的保壓時間按表21規定，密封和倒密封水 壓試驗的保壓時間按表22規定，在規定時間內不得有滲漏現象。 

表 21 殼體水壓試驗的保壓時間 表 22 密封和倒密封水壓試驗的保壓時間

8.5 出廠檢驗 
8.5.1 每批每種型號閥門逐臺檢查，其項目包括： 
    a.轉動螺紋副(閥桿及閥桿螺母)及滾動軸承內應加有適量的耐熱潤滑脂； 
    b.螺絲副應涂上耐熱絲扣脂； 
    c.在試壓中所有能進水的裝配間隙中不得有水，內腔要確保無水漬及鐵 屑、灰渣、研磨雜物； 
    d.除銹處理、涂漆應符合第5.13條規定要求； 
    e.閥門升降一次，是否有松緊不均或卡澀現象； 
    f.閘閥關閉狀態是否符合第5.12.7條規定； 
    g.標牌位置及其參數按9.1.1規定是否正確；閥體標志按第9.1.2條規定是 否正確； 
    h.出廠閥門，用戶在安裝前不須拆裝檢查，安裝后在半年內因產品質量出 現問題，由制造廠負責修理或更換。 
8.5.2 經檢驗合格的產品，并檢查檢驗資料正確齊全后，編制出廠編號，質檢 部門簽發產品合格證，該合格證隨同產品一起交給用戶。 
9 標志、包裝、運輸和保管 
9.1 標志 
9.1.1 標牌應具有下列各項： 
    a.制造廠名稱； 
    b.產品名稱及型號； 
    c.產品主要參數：公稱壓力、工作壓力、極限溫度、工作介質種類、zui大 扭矩； 
    d.制造日期及生產批號； 
    e.質量等級標志。 
9.1.2 閥體必須鑄出以下內容： 
    a.材質代號； 
    b.公稱壓力(或工作溫度下的工作壓力)； 
    c.公稱通徑； 
    d.介質流向； 
    e.閥體爐號。 
9.2 包裝、運輸和保管 
9.2.1 包裝、運輸和保管過程中，閥門應處于關閉狀態。在防銹處理及涂漆 后，兩端通道以蓋板封閉，防止塵垢、污水侵入。 
9.2.2 產品出廠裝箱時，應在箱內予以固定，不允許使手輪或電動裝置支撐閥 門自身的重量，以保證運輸中不致受損。 
9.2.3 每臺閥門在出廠時應附帶下列技術文件，并封存在能防潮、防水的袋 內： 
    a.產品質量合格證； 
    b.主要零件的理、化檢驗報告； 
    c.產品使用說明書(總裝配圖，易損零件圖)； 
    d.裝箱清單。 
9.2.4 產品應儲存放在干燥的地方，不允許露天存放或將產品堆置。 
    附加說明： 
    本標準由電力工業部火電站閥門標準化技術委員會提出； 
    本標準由火電站閥門標準化技術委員會歸口如有疑問請詢問上海申弘閥門有限公司相關技術人員。